Как снизить процент брака готовых отливок 

Суть снижения процента брака готовых отливок заключается в комплексном управлении замкнутым циклом на протяжении всего процесса. Это включает в себя три обязательных этапа: предотвращение у источника, контроль процесса и отслеживаемость после события.

1. Предотвращение у источника: устранение потенциальных проблем на этапе проектирования и выбора сырья.

2. Этап проектирования: оптимизация геометрии отливки для предотвращения образования структур, склонных к усадочным полостям или трещинам, таких как неравномерная толщина стенок или мертвые углы. Рациональное проектирование литников и подводных каналов в соответствии со свойствами материала и областью применения для обеспечения полного заполнения металлом и адекватной компенсации усадки.

3. Контроль сырья: тщательный отбор металла для загрузки в печь (удаление примесей и корродированного материала) и вспомогательных материалов, таких как формовочный песок и связующие вещества. Проведение стандартизированных выборочных проверок состава и характеристик для предотвращения попадания несоответствующих материалов в производство.

4. Контроль процесса: Осуществляйте точное управление на критических этапах. Плавка: Поддерживайте фиксированные параметры (температура, продолжительность), чтобы предотвратить перегрев металла, поглощение газа или сегрегацию состава; контролируйте дозировку дегазирующего агента и инокулянта, чтобы обеспечить постоянную эффективность обработки.

Литье и формование: Проверяйте проницаемость и прочность песчаной формы после формирования, обеспечивая адекватную вентиляцию; регулируйте скорость и температуру заливки, чтобы избежать попадания воздуха или разрушения формы; Внедрение «режима медленного охлаждения» после заливки для предотвращения трещин от напряжения при быстром охлаждении.

Промежуточный контроль: установление трех критических точек контроля — после формирования песчаной формы, плавки металла и извлечения отливки — для быстрого выявления дефектов, таких как песчаные пустоты, газовые поры и деформации, предотвращая попадание некондиционных изделий в последующие процессы.

5. Отслеживаемость после события: Анализ данных и постоянная оптимизация: Создание реестра брака: документирование типов дефектов (например, газовые поры, трещины), исходных процессов и ответственного персонала для каждой партии бракованных отливок. Проведение периодического статистического анализа причин часто встречающихся дефектов. Целевые улучшения: оптимизация соответствующих процессов для повторяющихся дефектов (например, улучшение дегазации во время плавки для устранения чрезмерных газовых пор); проведение специального обучения операторов для стандартизации процедур и минимизации человеческих ошибок.